S SERÄ°SÄ° ( S TÄ°PÄ° ) RAY, RAYLAR DiÄŸer Tip Raylar
Demiryollarında kullanım için özel olarak geliÅŸtirilmiÅŸ, dikey dayanıklığı yüksek, yatay dayanıklığı ise düÅŸük raylardır.
Bu tip rayların yan yatmaması için zeminle olan baÄŸlantısı önemlidir. Yan taraflardan gelen kuvvetlere karşı hassastır. Ä°nce kısım (E) boyun kalınlığı ise en zayıf olduÄŸu nokta olarak kabul edilmektedir.
Korozif ortamlarda boyun kısmı eriyen, bu kısımlarda çökme – yamulma yapan raylar, söz konusu rayların korozif ortamlara uygun olmadığını gösterir. S serisi ve diÄŸer tip rayların zemine baÄŸlantıları krapolarla saÄŸlanır. Bu tiplerdeki raylar zemine kaynatılmaz.
| S SERÄ°SÄ° RAYLAR / HAFÄ°F RAYLAR / AMERÄ°KAN NORMU RAYLAR |
| |
RAY ÖLÇÜLERÄ° (mm) |
| RAY TÄ°PÄ° |
NORM |
C |
B |
H |
E |
KG/M |
| S10 Ray demir |
DIN 5901-1995-11 |
33 |
58 |
71 |
6 |
11,00 |
| S14 Ray demir |
DIN 5901-1995-11 |
38 |
70 |
80 |
9 |
14,00 |
| S18 Ray demir |
DIN 5901-1995-11 |
43 |
82 |
93 |
10 |
18,30 |
| S20 Ray demir |
DIN 5901-1995-11 |
44 |
82 |
100 |
10 |
21,00 |
| S24 Ray demir |
DIN 17100-1980 |
53 |
90 |
115 |
10 |
24,43 |
| S30 Ray demir |
DIN 5901-1995-11 |
60 |
108 |
108 |
12 |
30,03 |
| S31 Ray demir |
NF A 45-310 152,4 |
56 |
106 |
125 |
12 |
31,57 |
| S39 Ray demir |
ZN-2004-HKR |
66 |
117 |
133 |
12 |
39,80 |
| S41 Ray demir |
E1 |
63 |
120 |
136 |
12 |
40,00 |
| S46 Ray demir |
E1 |
64 |
133 |
143 |
12 |
46,00 |
| S49 Ray demir |
E1 |
67 |
125 |
149 |
14 |
49,46 |
| STEEL GRADE |
HARDNESS RANGE (HBW) |
DESCRIPTION |
BRANDING LINES |
| STEEL NAME |
STEEL NUMBER |
| R200 |
1.0521 |
200 to 240 |
Non-alloy(C-Mn)
Non heat treated |
Non branding lines |
| R220 |
1.0524 |
220 to 260 |
Non-alloy(C-Mn)
Non heat treated |
_____ |
| R260 |
1.0623 |
260 to 300 |
Non-alloy(C-Mn)
Non heat treated |
_____ |
| R260Mn |
1.0624 |
260 to 300 |
Non-alloy(C-Mn)
Non heat treated |
_____ |
| R320Cr |
1.0915 |
320 to 360 |
Alloy (1 % Cr)
Non heat treated |
_____ |
| R350HT |
1.0631 |
350 to 390 b |
Non-alloy(C-Mn)
Heat treated |
_____ |
| R350LHT |
1.0632 |
350 to 390 b |
Non-alloy(C-Mn)
Heat treated |
_____ |
| R370CrHT |
t.a.b. |
370 to 410 |
Alloy (C-Mn)
Heat treated
|
_____ |
| R400HT |
t.a.b. |
400 to 440 |
Non-alloy(C-Mn)
Heat treated |
_____ |
| Ray sertlik deÄŸerleri - ray sertliÄŸi iÅŸaretleri |
| RAY KALÄ°TE TABLOSU |
KÄ°MYASAL ÖZELLÄ°KLER |
MEKANÄ°K ÖZELLÄ°KLER |
| Standart |
Kalite (Grade) |
C |
Si |
Mn |
P |
S |
Cr |
Al |
V |
H2 |
Rm |
Elongation |
BHN Hardness |
| (ppm) |
(MPa) |
(%) |
Orta eksende |
| UIC 860-O |
700 |
0.40/0.60 |
0.05/0.35 |
0.80/1.25 |
≤ 0.050 |
≤ 0.050 |
|
|
|
|
680/830 |
≥ 14 |
|
| 900A |
0.60/0.80 |
0.10/0.50 |
0.80/1.30 |
≤ 0.040 |
≤ 0.040 |
|
|
|
|
880/1030 |
≥10 |
|
| 900B |
0.55/0.75 |
0.10/0.50 |
1.30/1.70 |
≤ 0.040 |
≤ 0.050 |
|
|
|
|
880/1030 |
≥10 |
|
| EN 13674-1 |
R200 |
600.40/0.60 |
0.15/0.58 |
0.70/1.20 |
≤ 0.035 |
0.008/0.035 |
≤0.15 |
≤0.004 |
≤0.03 |
≤3.0 |
≤680 |
≥14.2 |
200/240 |
| R220 |
0.50/0.60 |
0.20/0.60 |
1.00/1.25 |
≤ 0.025 |
0.008/0.025 |
≤0.15 |
≤0.004 |
≤0.03 |
≤3.0 |
≤770 |
≥12 |
220/260 |
| R260 |
0.62/0.80 |
0.15/0.58 |
0.70/1.20 |
≤ 0.025 |
0.008/0.025 |
≤0.15 |
≤0.004 |
≤0.03 |
≤2.5 |
≤880 |
≥10 |
260/300 |
| R260Mn |
0.55/0.75 |
0.15/0.60 |
1.30/1.70 |
≤ 0.025 |
0.008/0.025 |
≤0.15 |
≤0.004 |
≤0.03 |
≤2.5 |
≤880 |
≥10 |
260/300 |
| R350HT |
0.72/0.80 |
0.15/0.58 |
0.70/1.20 |
≤ 0.020 |
≤0.025 |
≤0.15 |
≤0.004 |
≤0.03 |
≤2.5 |
≤1175 |
≥9 |
350/390 |
| R370CrHT |
0.70/0.82 |
0.40/1.00 |
0.70/1.10 |
≤ 0.020 |
≤0.020 |
0.40/0.60 |
≤0.004 |
≤0.03 |
≤1.5 |
≤1280 |
≥9 |
370/410 |
| EN 13674-2 |
R260Cr |
0.40/0.60 |
0.20/0.45 |
1.20/1.60 |
≤ 0.025 |
≤0.025 |
0.40/0.60 |
≤0.004 |
≤0.06 |
≤2.5 |
≤880 |
≥10 |
260/300 |
| IRS |
880 |
0.60/0.80 |
0.10/0.50 |
0.80/1.30 |
≤ 0.030 |
≤0.030 |
- |
≤0.015 |
|
≤1.6 |
≤880 |
≥10 |
≥260 |
| 1080HH |
0.60/0.80 |
0.10/0.50 |
0.80/1.30 |
≤ 0.030 |
≤0.030 |
- |
≤0.015 |
|
≤1.6 |
≤1080 |
≥10 |
340/390 |
| Ray Malzemesi - Ray Kimyasal Özellikleri - Ray Mekanik Özellikler |
Rayın Kimyasal Bileşimleri ve Ray Sertleştirmeleri
BileÅŸiminde demir, karbon, silis, manganez, fosfor ve kükürt bulunan ray çeliÄŸi; demir, karbon, silis, manganez sayesinde çok daha dayanıklı hale gelir. . Fosfor ve kükürt ise çeÅŸitli prosesler sonucunda çeliÄŸin bünyesinden tamamen çıkarılamayan zararlı elementlerdir.
- Karbon: ÇeliÄŸin dayanıklığını artırır. Yalnız, daha gevrek olmasına neden olur. Bu neden dolayı ray çeliÄŸinin içerisindeki karbon oranı on bine 40-60 arasında olmalıdır.
- Silis: çeliÄŸin oksitlenmesini zorlaÅŸtıran bir elementtir. Ayrıca çelikten yapılan malzemenin daha akıcı, yoÄŸun, ince zerrali ve homojen olmasını saÄŸlar. Silis miktarı ray çeliÄŸinde on bine 35-50 arasında olmalıdır.
- Manganez: ÇeliÄŸi sert ve dayanıklı yapar. Ray çeliÄŸi içindeki manganez miktarı on binde 80-210 arasında olmalıdır.
- Fosfor: ÇeliÄŸin daha sert ve dayanıklı olmasını saÄŸlar. Yalnız elastikiyetini kaybetmesine neden olduÄŸundan dolayı ray çeliÄŸi içindeki fosfor miktarı on binde 3-8’den fazla olmamalıdır.
- Kükürt: Kükürt, çeliÄŸin içinden tamamen çıkartılamadığından bulunur. On binde 6’ya kadar kabul edilebilir deÄŸerler içerisindedir.
- Ray kesitinin büyütülmesi, taşıma gücünü arttırarak daha fazla dingil basıncı ile yüksek hızlarda iÅŸletmecilik yapma imkânı saÄŸlamaktadır.
UIC standartlarına göre ray çeliÄŸinin çekme mukavemeti 70-85 kg/mm2 olarak tespit edilmiÅŸtir.
Ray; aşınmayacak kadar sert, fakat kırılmayacak kadar esnek yapıda olmalıdır.
Mantar kısmı sertleÅŸtirilen raylar on binde 78 oranında karbon ve on binde 90 oranında manganez içerir.
Kimyasal birleÅŸimlerinde deÄŸiÅŸiklik yapılarak rayın dayanıklılık gücü arttırılabilir. Ancak bu durumda da bazı yan etkiler ortaya çıkmaktadır:
- Rayın yüksek dayanıklılık gücüne sahip olması bandajın daha çabuk aşınmasına neden olur.
- Karbon ve manganez miktarının artırılması rayı daha gevrek hâle getireceÄŸinden kırılmalara neden olur.
Ürünlerimiz hakkında bilgi ve sipariÅŸ için bizimle iletiÅŸime geçiniz.
